一、核心结构：机械与电气的精密协同

侧滑试验台通过模拟车辆侧滑场景，量化轮胎与地面的横向附着力失衡程度，其结构分为机械与电气两大部分：

1. 机械部分
   1. 滑板系统：
      1. 双滑板联动式：左右两块滑板通过连杆机构同步运动，检测时同时向外或向内滑移，反映左右轮侧滑量的平均值。滑板长度通常为500mm、800mm或1000mm，长度越长，测量精度越高（如1000mm滑板每侧滑1mm对应1m/km侧滑量）。
      1. 单滑板式：仅一块滑板横向移动，另一轮在地面行驶，通过车轮与滑板的相互作用间接测量侧滑量，结构简单但精度略低。
   1. 复位装置：弹簧或液压机构确保滑板在无外力时自动归零，保证检测重复性。
   1. 导向与限位装置：限制滑板纵向位移，防止侧向力导致机械损坏。
   1. 锁止机构：非检测状态下固定滑板，避免意外移动。
2. 电气部分
   1. 位移传感器：
      1. 电位计式：通过滑动触点将滑板位移转化为电阻变化，输出电压信号。
      1. 差动变压器式：利用电磁感应原理，将位移量转换为交流电压信号，精度高（分辨率可达0.01mm），抗干扰能力强。
      1. 自整角机式：通过电机同步转动实现角度-位移转换，传统结构但维护复杂。
   1. 信号处理与显示系统：
      1. 放大传感器信号后，通过指针仪表或数字显示屏输出侧滑量（单位：m/km），部分设备支持数据打印。
      1. 报警装置：侧滑量超标（如＞5m/km）时触发蜂鸣器或信号灯。

二、操作规范：从准备到检测的全流程控制

严格的操作规范是确保检测结果准确性的关键，需遵循以下步骤：

1. 检测前准备
   1. 设备校准：
      1. 接通电源预热30分钟，晃动滑板观察指针是否归零，若失准需调整零点螺钉或游丝。
      1. 检查传感器连接线是否松动，避免接触不良导致数据异常。
   1. 车辆检查：
      1. 轮胎气压需符合标准（误差±5kPa），胎面清洁无油污、石子或嵌入物。
      1. 花纹深度≥1.6mm，确保轮胎与滑板间附着力。
   1. 环境清理：
      1. 清除试验台及周围场地润滑油、泥污等杂物，防止滑板运动受阻。
      1. 保持滑板下部清洁，避免锈蚀或阻滞影响精度。
2. 检测程序
   1. 车辆定位：
      1. 汽车以3-5km/h速度垂直驶向试验台，转向轮处于正中位置，避免倾斜导致侧向力干扰。
      1. 对于双转向轴车辆，需控制车速确保第一轴检测完毕后第二轴进入时滑板已复位。
   1. 数据采集：
      1. 当前轮完全通过滑板后，读取指示装置最大侧滑量，注意方向标识（IN为正，OUT为负）。
      1. 禁止转动方向盘、制动或加速，防止冲击滑板导致数据失真。
   1. 结果判定：
      1. 根据GB 7258-2017标准，前轮侧滑量≤±5m/km为合格，非独立悬架车辆限值更严格（≤5m/km）。
      1. 若侧滑量超标，需调整前束或外倾角后复检。
3. 维护与安全
   1. 日常维护：
      1. 每月检查连杆机构工作状态，确保无移动或窜动。
      1. 每季度清洁测量机构杠杆及回位装置，调整复位弹簧拉力。
      1. 每半年拆下滑板，清洁滚轮和轨道并涂新润滑油。
   1. 安全规范：
      1. 轴荷超过试验台允许载荷的车辆禁止驶入，防止压坏机件。
      1. 检测时禁止在试验台上修理车辆，避免杂物进入设备内部。
      1. 长期停用时需用锁止装置固定滑板，防止晃动损坏。

三、技术发展趋势：高精度与智能化的融合

随着汽车技术发展，侧滑试验台正向以下方向升级：

1. 传感器精度提升：差动变压器式传感器分辨率达0.01mm，满足0.1级设备要求（误差≤±0.1m/km）。
2. 智能化集成：集成底盘测功机、制动试验台等功能，实现车辆综合性能一站式检测。
3. 便携化设计：开发手机测光仪等DIY工具，辅助车主初步排查侧滑隐患（如近光亮度＜1200流明时预警换灯）。